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Nano-Quarz-Gitter - Nano-Quarz-Gitter

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Nano-Quarz-Gitter Technologie

Handwerkliche Vorteile lassen sich jedoch nur noch in immer kleineren Schritten erzielen, da sich die Auftragsverfahren in den letzten 50 Jahren wenig verändert haben. Die jüngste wirkliche Neuerung nach dem Übergang von der Bürste zur Walze wurde durch die Nespri-Technologie entwickelt. Hierdurch ist erstmals ein nebelfreies Spritzen an Fassaden möglich. In Zukunft werden sich Änderungen der Produkte eher auf die Langlebigkeit der Beschichtung als auf direkt durch den Handwerker feststellbare Eigenschaften einer Farbe auswirken.
Seit etwa zehn Jahren wird intensiv über Verschmutzungseigenschaften von Fassadenfarben diskutiert. Die durch den Lotuseffekt ausgelöste öffentliche Debatte wurde dabei erstmals bis zum Endkunden des Handwerkers getragen und durch diesen aktiv gefördert. Neben der Verschmutzungsneigung von Beschichtungen wird seit Jahren zunehmend über einen organischen Befall von Fassaden durch Algen und Pilze gesprochen. Hausbesitzer möchten sich natürlich lange am erstellten Werk erfreuen. Vorzeitige Veränderungen durch natürliche Umwelteinwirkungen werden als störend empfunden. Da die Rechtsprechung hier bei Streitigkeiten das Erfolgssoll einer Werksleistung bewertet, ist dies nicht nur ein ärgerliches, sondern auch ein rechtliches Problem für den Handwerker geworden. Daher konzentriert sich die Forschung und oft auch die Rechtfertigung für bestimmte Technologien verstärkt auf dieses Thema.
Die Nano-Quarz-Gitter Technologie bietet für beide gerade beschriebenen Ansatzpunkte Lösungen. Gerade die in den 80er Jahren entwickelte und danach stetig optimierte Siliconharztechnologie erlaubt eine signifikante Verbesserung durch diese neue Bindemittelgeneration.
Bei den Siliconharzfarben unterteilt sich das Bindemittel in einen Anteil Siliconharz und einen Anteil Dispersion. Der prozentuale Anteil des Siliconharzes spiegelt dabei die Qualität des Produktes wider. Je höher dieser Anteil, desto besser die Bauphysik und damit auch die Qualität des Produkts. Bei mehr als 50 Prozent wird jedoch die Bindefähigkeit der Beschichtung negativ beeinflußt, wodurch der Zusatz bei hochwertigen Produkten hierauf beschränkt ist.
Der Dispersionsanteil beeinflußt daher nicht unwesentlich die Eigenschaften von Farben, unabhängig davon, ob es sich um Siliconharzfarben oder Dispersionsfarben handelt. Da hier noch Schwächen im Anschmutzverhalten gegeben sind, wurde intensiv an Verbesserungen geforscht. Eine Kombination der positiven wasserabweisenden und kreidungsbeständigen Eigenschaften der Dispersion mit den geringen Verschmutzungseigenschaften von mineralisch-anorganischen Bindemitteln wie den Kalk- und Silikatfarben wurde dabei schon seit langer Zeit favorisiert. In den letzten zehn Jahren wurden hierbei mehrere Wege beschritten.
Anfangs versuchte man, durch eine dünnfilmige Überarbeitung von Dispersionsfarben mit mineralischen Klarbeschichtungen eine „Mineralisierung“ der Oberfläche zu erreichen. Dabei erwies sich die zwar geringe, jedoch auffällig weißliche Eigenfarbigkeit der Klarbeschichtung auf farbigen Beschichtungen als nicht akzeptabel.
Deshalb wurden Mischungen der Produkte Dispersion und Wasserglas, im besonderen Kieselsol, getestet. Solche Mischungen zeigten jedoch nicht den gewünschten Effekt, da die kleinen Kieselsolteilchen (ca. 20 nm) anders als die Dispersionspartikel in den Zwischenräumen der größeren Dispersionskügelchen (einige hundert nm) „verschwinden“. Sie stehen daher nicht in ausreichendem Maße an der Oberfläche zur Verfügung, an der sie eigentlich wirken sollen. Eine signifikante Verbesserung ließ sich hierdurch nicht erzielen.
Erst die technische Voraussetzung einer untrennbaren chemischen Vernetzung der beiden Komponenten erlaubte die sichere Anwendung dieser Technologie. Dabei werden bei der Herstellung der Dispersion (Polymerisation) die silikatischen Teilchen umhüllt und fest eingebunden. Sie sind somit in den fertigen Dispersionsteilchen überall verteilt. Dabei enthält jedes Dispersionsteilchen unzählige mineralische Partikel. Da jedes Dispersionsteilchen, unabhängig davon, ob es sich an der Oberfläche oder in tieferen Schichten befindet, jetzt „mineralisiert“ wurde, kommen immer mineralische Partikel der Farboberfläche mit den äußeren Verschmutzungen in Berührung – und wirken hier wie eine „Mineralfarbe“. Gleichzeitig wirken die positiven Eigenschaften der Dispersion (sehr gute Haftung zur Oberfläche und den Pigmenten/Füllstoffen, sehr geringe Kreidung und sehr gute Wasserabweisung in den darunterliegenden Bereichen). Auch ein geringer Abbau der obersten Bereiche durch Umwelteinflüsse verändert diese Anordnung nicht, da alle darunterliegenden Teilchen ähnlich ausgerüstet sind. Somit ist eine langjährige Schutzfunktion gewährleistet.



 
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