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Grundierung und Voranstrich

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Grundierung und Voranstrich

Vorstrich, Primer oder Grundierung arbeiten entweder spezialisiert auf eine Kernaufgabe oder als multifunktionale Vorstriche.

Unterschiede

Unterscheiden lassen sich die Vorstriche beispielsweise durch die Art ihrer Rohstoffsysteme. Basis von Vorstrichen können Dispersionen, 1-K-Polyurethane, 2-K- Epoxidharze sowie Dispersion-/Zementgemische sein.

Die Basis von Dispersionsvorstrichen ist eine wässerige Grunddispersion, der verschiedene Additive beigemischt sind. Die Wahl der Dispersion und der zugegebenen Additive geben dem Vorstrich seine charakteristischen Merkmale. Auch sorgen sie dafür, dass die Grundierungen auf den verschiedensten Untergründen haften. Additive können aber auch die Haftwirkung steigern, die Oberflächenspannung der Dispersion beeinflussen oder beschleunigend wirken.

Die Kombination aus Zement und Dispersion sowie eines Zuschlags aus Fasern ergibt äußerst leistungsfähige Grundierungen, die zudem Fülleffekte mit sich bringen. Der Dispersionsanteil sorgt dabei für eine optimale Haftung auf vielen Untergründen – auch auf sehr glatten wie beispielsweise Metallen. Die Zementkomponente verleiht der Grundierung einerseits Volumen, andererseits bewirkt sie ein rasches Abbinden/Trocknen. Der Faserzusatz stellt ergänzend eine armierende Wirkung des Systems sicher. Solche Vorstriche sind hoch belastbar und dabei dauerhaft flexibel, weshalb sie besonders für den Einsatz auf Holzuntergründen zu empfehlen sind. Bereits beim Anmischen von Zement und Dispersion nach Herstellervorgabe – die Fasern sind im Pulver enthalten – lässt sich die benötigte Konsistenz zu einem gewissen Anteil steuern.


Wenn gegen Restfeuchte abgesperrt werden muss, ist ein vollflächiger Auftrag der Grundierung unerlässlich. Farbstoffe in der Grundierung helfen sicher zu stellen, dass alle Stellen erreicht wurden.

Einkomponentige Polyurethan-Vorstriche

Die Basis einkomponentiger Polyurethan-Vorstriche (1-K-PU-Vorstriche) sind Polyurethane. Sie reagieren mit der Feuchtigkeit aus der unmittelbaren Umgebung (Luft und/oder Untergrund) und härten erst durch diese Reaktion aus. Einkomponentige Produkte können sowohl als Haftbrücke zur Absperrung gegen den Einfluss möglicher chemischer Reaktionen als auch zur Absperrung gegen Restfeuchte aus dem Untergrund eingesetzt werden. Zur Aufnahme von Spachtelmassen müssen sie nachbehandelt werden, da Spachtelmassen an der meist glatten Oberfläche des Reaktionsharzes nicht genügend Halt finden. Die ausgehärtete 1-K-Polyurethan-Vorstrich-Oberfläche ist daher vorzugsweise mit einer schwarzen Pad-Scheibe oder einem Schleifgitter (Korn 100) anzuschleifen. Danach sollte eine unverdünnte Dispersionshaftbrücke als Zwischengrundierung aufgetragen werden. Zu beachten gilt, dass 1-K-Polyurethan-Vorstriche keine Absperrungen nach DIN 18195 sind.

Zweikomponentige Epoxidharz-Vorstriche

Zweikomponentige Epoxidharz-Vorstriche bestehen aus einem Harz- und einem Härteranteil, die erst auf der Baustelle miteinander vermischt werden. Die Komponenten – in diesem Fall Epoxidharz und aminische Härter – stehen in einem fest definierten Mischungsverhältnis. Im Umgang mit diesen Produkten sind die Herstellerangaben exakt einzuhalten, um späteren kostenträchtigen Reklamationen vorzubeugen. Fehlerhafte Mischungen führen zu Grundierungsschichten, die nicht mehr erhärten und damit unbrauchbar werden. Demzufolge sollte ein Auskratzen der Gebinde in jedem Fall unterbleiben.

Zweikomponentige Epoxidharz-Vorstriche eignen sich sehr gut zur Absperrung gegen die Einwirkung chemischer Reaktionen oder Restfeuchte aus dem Untergrund. Ihre hohe Festigkeit stärkt zudem die Untergrundoberfläche. Außerdem lassen sich solche Spezialharze zur Herstellung von sogenannten Reaktionsharzmörteln oder -estrichen verwenden. Durch Zugabe von trockenem Sand zum angemischten Epoxidharz nach Herstellervorgabe entstehen hoch belastbare, in fast beliebiger Schichtdicke einsatzfähige und vor allem wasserfreie Füllmörtel. Glatte Reaktionsharzflächen müssen zur Aufnahme von Spachtelmassen mit Quarzsand der Körnung 0,4 bis 0,8 Millimeter im deutlichen Überschuss abgestreut werden. In der Regel sind mindestens zwei Kilogramm Quarzsand pro Quadratmeter einzusetzen. Nach vollständiger Erhärtung wird der Sandüberschuss durch Abfegen, Anschleifen und Absaugen entfernt. Die Reaktionsharzoberfläche ähnelt dann einem groben Schmirgelpapier. Alternativ kann – wie unter den 1-K-Polyurethan-Vorstrichen erläutert – auch eine Zwischengrundierung eingesetzt werden.


 

Haftbrücken

Es gibt eine Reihe von Untergründen, die ein unmittelbares Überspachteln mit den üblichen mineralischen Ausgleichsmassen nicht zulassen. Deren Oberfläche ist schlicht zu glatt, als dass eine Spachtelmasse an ihnen Halt finden könnte. Solche Untergründe sind beispielsweise keramische Fliesen, Natursteinbeläge, Terrazzo, Reaktionsharzbeschichtungen oder Metallflächen. Nicht selten handelt es sich dabei um Nutzböden, die über einen längeren Zeitraum verwendet und entsprechend eingepflegt worden sind. Daher sollte man auf solchen Flächen immer mit haftungsstörenden Pflegemittelfilmen rechnen, die auch eine Grundierung völlig wirkungslos werden lassen können. Abhilfe schafft nur eine vorhergehende maschinelle Grundreinigung – inklusive des gründlichen Nachspülens mit klarem Wasser. Die ausschließliche Reinigung der Flächen mit einer Schleifmaschine reicht im Normalfall nicht aus, da sich die wachsähnlichen Polymerfilme durch die während des Schleifvorgangs entstehende Wärme verflüssigen. Nur die chemische Entfernung mithilfe eines Grundreinigers bringt das erforderliche Ergebnis. Grundsätzlich sind Rückstände wie Fette, Wachse, Öle oder Pflegemittel vor der Bearbeitung vollständig zu entfernen. Danach wird die Haftbrücke entsprechend der Herstellervorgaben aufgetragen. Für diese Anwendung eignen sich sowohl Reaktionsharz- als auch Dispersionsvorstriche. Besonders zu beachten sind die Vorgaben des Herstellers zu Applikation und Verbrauch.

Gerade bei Dispersionsvorstrichen auf nicht saugfähigen Untergründen gilt keinesfalls „viel hilft viel”. Zu große Mengen an Vorstrich können zu Rissbildungen in der nachfolgend aufgetragenen Spachtelmasse führen, da ein dicker Dispersionsfilm elastisch bleibt. Zu empfehlen sind dünne, sorgfältig und vollflächig aufgetragene Grundierschichten. Sie ersetzen sogar – unverdünnt aufgetragen – die sonst übliche Quarzsandeinstreuung bei 2-K-Epoxidharz-Systemen und bilden so einen hervorragenden Haftgrund für die weiteren Verlegewerkstoffe.

In Fällen, in denen höhere Belastungen – beispielsweise durch Gabelstapler oder Hubwagen – zu erwarten sind, empfiehlt sich der Einsatz der 2-K-Epoxidharzgrundierung mit Quarzsandabstreuung. Gleiches gilt, wenn dicke Schichten Ausgleichsmasse von mehr als 10 Millimetern eingesetzt werden müssen.

Regulierung der Saugkraft

Neue und alte saugfähige Untergründe zeigen in der Fläche häufig ein unterschiedliches Saugvermögen. Sollen Untergründe aus verschieden alten Teilabschnitten bearbeitet werden, lässt sich durch den richtigen Einsatz von Vorstrichen die Saugkraft des Untergrundes so regulieren, dass sie trotz der Altersunterschiede nahezu gleichmäßig auftritt. Aber auch neu eingebaute Estriche sind häufig nicht gleichmäßig saugfähig, was in der unterschiedlichen Verdichtung des Estrichmörtels begründet ist. Daher verlangen auch Neuuntergründe stets eine entsprechende Grundierung.

Erst unter der Voraussetzung einer gleichmäßigen Saugkraft kann die anschließend aufzutragende Spachtelmasse ideal verfließen und gleichmäßig trocknen. Der Vorstrich verhindert, dass der Untergrund das Wasser der Ausgleichsmasse zu schnell entzieht, was die Verlaufseigenschaften massiv beeinträchtigen würde. Die Folge wären deutliche Höhenunterschiede und Unebenheiten in den Übergangsbereichen der einzelnen Anmischungen. Einhergehen kann mit dem Prozess auch ein zu schnelles Abtrocknen der Spachtelmassenoberfläche, was als „Aufbrennen” bezeichnet wird. Bei diesem Vorgang bilden sich häufig labile, weiche Zonen aus, die das Belegen mit dem vorgesehenen Bodenbelag erschweren. Ein sorgfältig aufgetragener Vorstrich entscheidet somit über die Oberflächengüte einer jeden gespachtelten Fläche.


Grundierungen übernehmen verschiedenste Funktionen beim Fußbodenaufbau und sollten deshalb keinesfalls vernachlässigt werden.

Vorstriche binden zugleich den Reststaub und sorgen auch so für ein exzellentes Anhaften von Spachtelmassen an den Untergrund. Um all diese Funkti-onen erfüllen zu können, sind Vorstriche auf saugfähigen Untergründen immer satt aufzutragen. Letztlich sollte die Saugfähigkeit des Untergrundes berücksichtigt werden und ob der Untergrund den Vorstrich selbst vollständig aufnimmt. Derartige Effekte sind unmittelbar nach dem Aufbringen erkennbar, wenn die Dispersion innerhalb von wenigen Sekunden getrocknet ist. In diesem Fall sollte der Unterboden erneut vorgestrichen werden. Da die Qualität der Spachtelglätte wesentlich von der Saugfähigkeit des Untergrundes beeinflusst wird, ergibt sich eine einfache Entscheidung: Bei festgestellter deutlicher Saugfähigkeit sollte man vorsorglich einen zweiten Auftrag des Vorstrichs vornehmen. Alternativ kann nach einer gescheiterten, unebenen Spachtelung eine Zwischengrundierung vorgenommen und eine weitere Ausgleichsschicht aufgetragen werden.


Absperren gegen Restfeuchte

Im bauzeitlichen Ablauf kommt es immer wieder zu Verzögerungen und Störungen der Arbeitsabläufe. Auch äußere Einflüsse wie beispielsweise ein ungünstiges Raumklima verzögern häufig den Baufortschritt. Diese Störungen bedingen meist, dass ein Estrich oder Beton nicht wie technisch vorgesehen trocknet. Um Fertigstellungstermine dennoch einzuhalten, setzt man gezielt Absperrungen gegen aufsteigende Restfeuchte ein.

Solche Feuchtesperren können je nach Untergrund, Anforderung und dem Gehalt an Restfeuchte aus verschiedenen Materialien bestehen. Als zuverlässig haben sich 1-K-Polyurethan- sowie 2-K- poxidharze bewährt. Ihr Einsatz ist physikalisch begründet allerdings ausschließlich auf Untergründen sinnvoll, die feuchtigkeitsbeständig sind wie beispielsweise Zementestriche und Beton. Auch sollten sie unmittelbar auf den Untergrund aufgetragen werden. Sämtliche Verschmutzungen, alte Klebstoff- oder Spachtelschichten sind zuvor vollständig zu entfernen. Andernfalls würde die Feuchtesperre nicht durchgängig gleichmäßig aufgebaut.

Absperrungen gegen Restfeuchte werden immer zweilagig im Kreuzgang und mit besonderer Sorgfalt aufgetragen. Um die gewünschte Sperrwirkung zu erzielen, sind auch hier die vorgeschriebenen Verbrauchsmengen der Hersteller unbedingt einzuhalten. Die zweite Lage muss innerhalb der vom Hersteller angegebenen Zeit – meistens binnen 24 bis 72 Stunden – aufgetragen werden. Nur dann ist eine ausreichende Anbindung an die erste Lage gesichert. Um sich im gesamten Flächenbereich bewegen zu können – und zwar auch dort, wo bereits frisches Reaktionsharz aufgetragen ist – haben sich in der Praxis Nagelschuhe bewährt. Je nach Herstellervorgabe werden Reaktionsharzprodukte im frischen Zustand der zweiten Lage mit Quarzsand im Überschuss abgesandet. Mindestens sollten hierfür zwei Kilogramm pro Quadratmeter eingesetzt werden. Überschuss bedeutet in diesem Fall, dass man die frische Fläche auf der Sandschicht betreten kann, ohne die Schuhe zu verschmutzen. Dünnflüssige 2-K-Epoxidharz-Vorstriche haben die Eigenschaft, dass sie in das obere Estrichgefüge eindringen und die Poren verschließen. So entsteht eine sehr gute Sperrwirkung gegen aufsteigende Feuchtigkeit.

Zweikomponentige Epoxidharz-Vorstriche können bereits drei bis fünf Tage nach Einbringen eines Zementestrichs oder Betonbodens aufgetragen werden. Der Vorstrich wird auf dem Fußboden ausgegossen und mit einem Gummiwischer verteilt, sodass das flüssige Material im Überschuss auf dem Boden steht. Einen großen Teil saugt der Untergrund auf, wodurch sich die Poren der oberflächennahen Zonen gleichzeitig schließen. Nach zehnminütiger Einwirkzeit kann der Überschuss des Vorstrichs scharf mit dem Gummiwischer abgezogen werden. Eine Sicherheitsstufe ist in den Vorstrichen mit eingebaut, denn die sich innerhalb weniger Minuten aufhellenden Flächen zeigen klar an, wo nicht genügend Material aufgesogen worden ist. Diese Teilflächen gilt es partiell nachzubehandeln.

Grundierungen können in aller Regel direkt nach dem Trocknen beziehungsweise Erhärten überspachtelt werden. Ebenso sind Klebungen mit Reaktionsharzen direkt auf 2-K-Epoxidharz- oder 1-K-PUR-Grundierungen möglich, beispielsweise mit MS-Polymer-Parkettklebern. Zu beachten ist, dass die Klebung innerhalb der vom Hersteller vorgegebenen Zeitangabe erfolgen muss. Andernfalls ist angeraten, die Reaktionsharzgrundierung vor der Klebung mit einem schwarzen Pad griffig vorzubereiten.

Gegen chemische Reaktionen

Auf alten Untergründen haften häufig auch alte Vorstriche, Klebstoffreste verschiedener Art sowie Reste von Spachtelmassen, die eine Sanierung erschweren. So sind beispielsweise Reste von Sulfitablaugeklebstoffen nicht resistent gegen Feuchtigkeit, die aus Spachtelmassen oder Dispersionsklebern stammt. Auch Untergründe wie Magnesiaestriche sind anfällig gegenüber Feuchtigkeit. Begleitend kann es durch den Kontakt von Altmaterialen mit Feuchtigkeit leicht zu chemischen Wechselwirkungen kommen, die sich nach Abschluss der Bodenbelagsarbeiten als unangenehmer Geruch bemerkbar machen. Um solche Wechselwirkungen aus dem Untergrund mit anhaftenden Materialien zu vermeiden, müssten diese komplett mechanisch (Fräsen, Kugelstrahlen, Diamantschleifen) entfernt werden. Eine Alternative ist, dauerhaft festsitzende Materialien mit einem groben Schleifpapier anzuschleifen und den Altuntergrund anschließend durch einen einlagigen Reaktionsharzvorstrich – sozusagen als „Flüssigplastikfolie” – vom nachfolgenden neuen Systemaufbau zu trennen. Das Reaktionsharz kann anschließend in noch frischem Zustand wie bereits beschrieben entweder mit Quarzsand abgestreut oder – ausgehärtet – geschliffen und mit einer Haftbrücke versehen werden.


Dank ihrer pastösen Konsistenz können mithilfe von Füllgrundierungen Flächen in einem Arbeitsgang grundiert und Fugenbereiche zugleich verfüllt und geglättet werden.

Füllen und Grundieren

Als besonders praktikabel haben sich Füllgrundierungen erwiesen, die aus speziellem Zementpulver und Dispersionen bestehen. Besonders auf Holzuntergründen oder keramischen Fliesen bieten sich diese Spezialisten an. Dank ihrer pastösen Konsistenz können Flächen in einem Arbeitsgang grundiert und Fugenbereiche zugleich verfüllt und geglättet werden. Auf diese Weise wird ein Vorspachteln solcher Areale überflüssig. Aufgrund der raschen Trocknung wirkt dabei nur sehr wenig Wasser aus der Dispersionskomponente auf den Untergrund ein, was sich besonders positiv auf die Holzwerkstoffe auswirkt. Außerdem lassen sich auch Anspachtelungen mit den Füllgrundierungen vornehmen.

Fazit

Vorstriche und Grundierungen sind ein essentieller Bestandteil nahezu jeder Untergrundvorbereitung. Wie in einer Kette reiht sich der Vorstrich in die Gliederung eines Bodenaufbaus ein. Wird eine Grundierung falsch verwendet oder fehlerhaft aufgetragen, steht die Funktion des gesamten Aufbaus infrage. Daher bewahren die genaue Kenntnis der verschiedenen Systeme und der sichere Umgang mit den Leistungsprofilen aller Produkte den Verarbeiter vor Beanstandungen. Moderne Vorstrich- und Grundiersysteme sind leistungsfähig und bieten für nahezu jede Anwendungssituation eine Lösung.

Wird eine Grundierung falsch verwendet oder fehlerhaft aufgetragen, steht die Funktion des gesamten Fußbodenaufbaus infrage.

Quelle: Malerblatt 10/2013
Stephan Otto, Thomsit
Fotos: Thomsit
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